ЭПОХА СТРОЕК И ОТКРЫТИЙ
ГЛАВА 3 часть 1
ТЕРРИТОРИЯ
УСПЕХА
Яркие вспышки фейерверков окрасили небо во все цвета радуги. Огни, то стремительно взлетали ввысь, перед тем как разлететься на тысячи искр и обрушиться на землю серебристым дождём, то закручивались в спираль или лились водопадом – Губаха встречала 2000 год. На миллениум возлагали большие надежды. Казалось, что с боем курантов произойдёт чудо, и жизнь в новом тысячелетии в стране, а с ней и в маленьком уральском городе, наладится. Людям очень хотелось в это верить. Вот только верить – мало, нужно ещё хотя бы начать что-то делать для чудесных изменений.
КУРС ПРЕЖНИЙ – НА РАЗВИТИЕ

Коллективу «Метафракса» в 2000 году ставилась цель – увеличить переработку метанола на площадке в Губахе в другие продукты до 30% от его выпуска.


Начало нового тысячелетия вселяло оптимизм: спрос на продукцию предприятия был, вернулись даже к реализации социальных программ – строительству жилья. А ещё руководство компании учредило День фирмы. Праздник в честь создания ОАО «Метафракс» стали отмечать в первый месяц лета.


Второе дыхание получил в этом же году цех полиамида, после решения о создании установки по производству гранулированного полиамида. Решение это не было случайным. Анализ рынка показал, что спрос на продукт есть. Есть и перспектива выпускать затем наполненный полиамид и изделия из него. К концу года в корпусе №113 завершили строительномонтажные работы, чистовую отделку помещения, затем к работе приступили специалисты по КИПиА и АСУТП. После отработки технологии весной 2001 года гранулированный полиамид начали производить.


Одним из направлений программы по увеличению переработки метанола стало создание установки по выработке карбамидоформальдегидного концентрата и расширение производства синтетических смол. Об этом на заводе думали ещё в советские годы. В начале 90-х проект по КФК вновь прорабатывался, но снова не сложилось – помешали кризисы, дефолты, приватизация, акционирование... В 2000 году вопрос о производстве КФК был решён: выбрали проект шведской компании «Perstorp Formox», с руководством которой Анатолий Ожегов подписал контракт.


На выбор этой фирмы повлияло несколько факторов. Во-первых, «Perstorp Formox» являлась мировым лидером в разработке технологий производства формальдегида. Во-вторых, она имела на то время самую современную систему каталитической очистки газовых выбросов и соответствовала всем международным нормам и экологическим стандартам. В-третьих, шведская компания взяла на себя обязательство по сервисному обслуживанию установки, поставке катализатора и доводке технологии.


Мощность установки КФК составляла 60 тысяч тонн в год (185 тонн в сутки). Стоимость её оценивалась в 10 миллионов долларов, а срок окупаемости – от 3 до 5 лет.

Панорама М-750

– Цены на метанол стали падать, и мы точно уже поняли, что на одном метаноле в рай, как говорится, не уедешь, – отмечает Владимир Даут, – поэтому построили сначала одну установку КФК, она дала положительный экономический эффект, потом вторую, третью. Окупаемость была хорошей.

Хорошей у установки КФК была не только окупаемость и экологичность, но и экономичность. Расход основного сырья для производства – метанола – оказался на 20% меньше, чем для производства стандартного формалина. 2002 год стал для «Метафракса» очередным годом перемен. С поста генерального директора ушёл Анатолий Ожегов.

– Перед уходом с завода, в последние годы, я подписал контракт на строительство установки КФК-1, – вспоминает Анатолий Иванович. – Команда, пришедшая мне на смену, продолжила программу развития, завершили строительство установки КФК. В конце 90-х ситуация в стране была сложная: денег для развития особо не было. В 2000-е более-менее всё нормализовалось, появилась возможность строить, развиваться. И новое руководство эту возможность не упустило.

И, действительно, возможность развиваться не упустили: на территории бывшего корпуса 412 разместили три установки КФК, на территории бывшего ремонтно-строительного цеха - первую установку концентрированного формалина, вторую – на территории бывшего отделения полиамида, а третью – на свободных площадях. Но всё это будет через несколько лет. В апреле 2002 года совет директоров Общества возглавил Армен Гарслян. В июне на должность генерального директора назначили Владимира Даута, исполнительным директором стал Виктор Майер.

– Работу на «Метафраксе» мне предложили акционеры, компания, где я работал до «Метафракса», сотрудничала с ними лет пять-шесть. Предложение я получил в 1999 году, полгода ездил в Губаху, смотрел, наблюдал, знакомился с людьми, затем вошёл в совет директоров, – вспоминает Армен Гарслян. – Для меня было много нового. Никто не верил, что сюда я пришёл всерьёз и надолго, хотя я об этом сказал даже через заводскую газету. Первое – мне нужно было найти опорных людей. И такие сильные люди на предприятии были – Владимир Александрович Даут и Виктор Викторович Майер. Признаюсь, выбирал между ними, кто будет генеральным. В итоге разделил функционал и не ошибся. Получился очень мощный тандем.

Смену руководства на предприятии не все приняли сразу, считая, что с уходом Анатолия Ожегова завод развалится, но сомнения постепенно уходили даже у самых стойких скептиков.

– С появлением собственника сначала переживали – много примеров по стране было, что брали завод и сдавали всё на металл, оставляя после себя футбольное поле. А тут нам сказали: делайте программу развития – и вперёд, – вспоминает Виктор Майер. – Меня назначили исполнительным директором. Владимир Даут, генеральный директор, занимался развитием. Шли только вперёд и много чего сделали.
ДАУТ
Владимир Александрович
Генеральный директор АО «Метафракс Кемикалс» с 2002 по апрель 2023 г.
ДАУТ
Владимир Александрович

Родился в 1950 году в семье рабочего. В 19 лет окончил техническое училище и был принят машинистом на Губахинский химический завод, в цех по производству аминов. Затем, окончив Пермский политехнический институт, работал инженером, заместителем начальника цеха, начальником цеха этиламинов, заместителем главного инженера по производству.

В 1985 году был назначен на должность главного инженера, а после реорганизации предприятия стал техническим директором ОАО «Метафракс». Успешно продвигаясь по службе, Владимир Александрович Даут параллельно окончил Академию народного хозяйства при Совете Министров СССР, защитил кандидатскую диссертацию.

С 2002 года по апрель 2023 года являлся генеральным директором АО «Метафракс Кемикалс». Затем перешёл на должность советника генерального директора.

Имеет звание Заслуженного химика РФ, является почетным гражданином г. Губаха.

По словам Армена Гайосовича, на предприятии были и проблемы, хотя сейчас о них уже и не все помнят. Пусть небольшая, но задолженность по заработной плате, долги за газ, каждый месяц приходилось договариваться, чтобы заводу газ выделили. В течение года проблемы решили, обеспечили себя газом.

– Акционерам нужно было сильное предприятие, – отмечает Армен Гарслян, – поэтому задачу поставили – развивать «Метафракс». Причём программа. включала не только развитие производства, инфраструктуры предприятия, а ещё работу над внешним видом завода и его имиджем, подготовку кадров. Развитие территории присутствия также стало нашей задачей.

Последнее оказалось сделать непросто, да и заниматься пришлось не только развитием Губахи, но и решением социальных проблем КУБа.

МЕТАНОЛ-МИЛЛИОННИК

Команда «Метафракса» вначале разработала программу технического развития до 2010 года, а затем разрабатывали пятилетние программы, а в 2020 году – концепцию технического развития предприятия до 2030 года. За первое десятилетие ХХI века было запущено несколько новых производственных линий, а сердце завода – производство метанола – получило вторую, хотя, пожалуй, третью жизнь (вторая – М-750).

В 2004 году были подписаны контракты со швейцарской компанией «Methanol Casale» на разработку проекта и поставку оборудования для реконструкции печей риформинга на производстве метанола.


50-летие предприятия в 2005-м встретили достойно. И подарок к юбилею коллектив «Метафракса» сделал хороший, превысив 5-миллиардный рубеж по выпуску товарной продукции. В полувековой юбилей на «Метафраксе» запланировали масштабные работы по реконструкции агрегата метанола. Цель – увеличить производительность с 750 тысяч до 1 млн тонн в год.

– У технологов метанола была мечта – включить в схему один или несколько изотермических реакторов синтеза метанола. В то время в России уже работали подобные реакторы на предприятиях Еврохима в Невинномысске и Новомосковске, спроектированные и поставленные компанией Casale. Проточный изотермический реактор представлял из себя аппарат со встроенным пластинчатым теплообменником, благодаря которому достигалась оптимальная температура в слое катализатора для протекания реакции синтеза метанола. Но в имеющихся реакторах были только газовые потоки. Мы предложили Casale сконструировать реактор с выработкой пара, что они для нас и сделали, – вспоминает Николай Илюхин, бывший в то время техническим директором предприятия. – Внедрение проточного реактора с 38 м3 катализатора позволило получить дополнительно 37 т/час метанола-сырца и 30 т/час пара среднего давления, получаемого за счёт рекуперации тепла химической реакции. А реконструкция печей риформинга по проекту Casale с заменой части теплообменного оборудования и заменой рекуперационных подогревателей воздуха на пластинчатые теплообменники компании GEA позволила увеличить производительность риформингов на 12,5%, что обеспечило требуемое количество конвертированного газа для получения 3 000 тонн метанола в сутки (или 1 000 000 тонн в год).

При реконструкции печи риформинга поз. 1401/2 была также произведена установка потолочных горелок компании «John Zink» с 2-х ступенчатым сгоранием топлива со сниженной эмиссией NOx. Инвестированные в реконструкцию производства метанола порядка 20 млн долларов – это затраты на оборудование, строительно-монтажные работы, капитальный ремонт агрегата – позволили достигнуть желаемого результата.


На табло высвечивается цифра – 1 000 000 и дата – 24 декабря 2010 года. Раннее декабрьское утро вошло в историю «Метафракса» – впервые получена миллионная тонна метанола с начала года. Это событие связало настоящее и прошлое, проведя параллель с выпуском первого метанола в 1984 году.


Оба знаменательных события произошли во время дежурства молодых начальников смен Сергея Коновалова в 1984 году и Андрея Князева в 2010-м.

– 24 января последняя рабочая смена была у лаборанта химического анализа Тамары Александровны Шулеповой. Когда получили самые первые килограммы метанола, она делала их анализ (есть даже фотография, запечатлевшая тот исторический момент), – отметил, поздравляя свой коллектив с историческим днём, тогда начальник производства метанола Сергей Ситников. – Коллектив производства молодеет. Уходят на заслуженный отдых, передав свой опыт, профессионалы. Но традиции, которые есть на производстве, сохраняются.

Сохраняются на производстве метанола не только традиции, но и в постоянной «спортивной» форме поддерживается профессионализм его сотрудников. Для отработки навыков на производстве в

2009 году создали первый в России тренажёр для крупнотоннажного агрегата метанола. На нём тренируются операторы, проверяются алгоритмы противоаварийной защиты и отрабатываются пускоостановочные процедуры. Впрочем, тренажёр вполне можно использовать и для технологических экспериментов, и дл имитации нештатных ситуаций, создавая различные сценарии аварийных ситуаций. Инженерная мысль новаторов «Метафракса» спокойно жить сотрудникам предприятия не давала никогда. Так что и после увеличения мощности агрегата метанола реконструкцию и модернизацию производства продолжили.

Реконструкция метанола. Сборка регенеративного подогревателя, поз. 1515

Реконструкция печей риформинга метанола. Замена теплообменника, поз. 1513

Реконструкция метанола. Замена подогревателя питательной воды, поз. 1518

ИЛЮХИН
Николай Александрович
ИЛЮХИН
Николай Александрович

Родился 2 июля 1960 года.
Окончил ПТУ № 13 и поступил на вечернее отделение химико-технологического факультета Пермского политехнического института, филиал которого в то время находился в Губахе.

На Губахинский химический завод пришёл в августе 1978 года аппаратчиком разделения воздуха в цех конверсии метана производства метанола М-110. После службы в армии вернулся на завод аппаратчиком в цех формалина. Через год поступил на дневное отделение Пермского политехнического института по специальности «Технология неорганических веществ».

В 1986 году вернулся на завод инженером производства метанола М-750. В 1998 году был назначен техническим руководителем, а в 2001-м возглавил производство метанола. В этот период без его непосредственного участия не обходился ни один проект на агрегате метанола.

В 2003-м Николай Александрович участвовал в подписании международного контракта с компанией Casale по реактору проточного синтеза метанола, а затем и в его реализации.

В январе 2005-го Николая Илюхина назначили руководителем производственно-технического отдела предприятия. Спустя год он стал заместителем гендиректора - директором техническим, позднее директором по техническому развитию. Занимался разработкой программы развития предприятия с 2015 по 2020 годы, а также стратегии развития предприятия до 2030 года, участвовал и содействовал реализации масштабных инвестиционных проектов.

В июле 2018 года возглавил ООО «Инженерно-технологический центр «Метафракс». Сегодня трудится в компании советником исполнительного директора по техническому развитию.
– После увеличения производительности печей риформинга потребовалось снова заниматься реконструкцией компрессорного оборудования. В 2009 году с компанией «GE Oil & Gas Nuovo Pignone» была проведена модернизация турбины и компрессора синтез-газа, в результате чего, производительность компрессора возросла на 10%, мощность турбины увеличена с 31,5 МВт до 35 МВт. Масляные уплотнения компрессоров заменены на сухие газовые уплотнения компаний «JOHN CRANE» и «GE Oil & Gas Nuovo Pignone» для обеспечения безопасности при эксплуатации компрессоров и исключения попадания уплотнительного масла в контур синтеза метанола, – вспоминает Николай Илюхин. – А в 2014 году была проведена замена компрессора циркуляционного газа с установкой сухих газовых уплотнений.
В 2014-2020 годах на мировом рынке метанол имел хороший спрос, цены на него росли сначала вместе с ростом цен на нефть, а затем из-за большой потребности в метаноле в Китае. Высокая потребность в продукте требовала новых решений по увеличению производительности агрегата. Для повышения мощности агрегата метанола внедрили в блок конверсии метанола реактор парциального окисления природного газа (РОх), для работы которого пришлось построить ещё и блок разделения воздуха – для обеспечения данного процесса кислородом в количестве 12 тыс. м3/час. Так как дальнейшее увеличение мощности агрегата за счёт увеличения производительности отдельных стадий требовало значительных финансовых затрат, необходимо было найти какое-то нестандартное решение.
Идея РОх заключалась в том, чтобы сделать состав синтез-газа более оптимальным, то есть сделать как можно меньше соотношение Н2/С в синтез-газе. И наша идея себя оправдала. Хотя проект с Casale и российской проектной организацией «Тулагипрохим» реализовывался тяжело после пуска реактора РОх в работу, суточная проектная мощность 3 375 тонн в сутки была достигнута и даже превышена.

За счёт проведённых модернизаций и реконструкций производства метанола проектная мощность агрегата выросла с 2 500 тонн в сутки до 3 375 тонн в сутки. Максимально достигнутая выработка агрегата метанола составила 1 210 800 тонн в год. Это был 2021 год.

– В результате проведенных реконструкций расходная норма на тонну метанола по природному газу была снижена с 1415 нм3 в 2005 году до 978 нм3 в 2020-м году или на 44,7%, электроэнергия – на 25%. Если в начале эксплуатации для агрегата порой не хватало собственного пара, то в настоящее время пар с агрегата метанола выдаётся в общую сеть завода для поддержания парового баланса. А внедрённая схема утилизации тепла парового и технологического конденсата позволила обеспечивать собственные нужды в горячей и теплофикационной воде в отопительный сезон, – добавляет Николай Александрович. – И наконец, на продувочном газе синтеза метанола и углекислом газе, выделенном из дымовых газов печей риформинга, основан новый современный комплекс «Аммиак-Карбамид-Меламин».

Каждую выданную миллионную тонну метанола на предприятии в первые годы работы производства отмечали торжественно. Постепенно событие перешло в разряд рабочих моментов, но количество миллионов тонн считать не перестали. На 28 февраля 2025 года получено 33 888 344 тонны метанола с начала выпуска в 1984 году. В ноябре 2025 года, к дню рождения «Метафракса», коллектив производства планирует выпустить 34 589 144 тонны основного продукта предприятия.

– Задачи производства метанола в 2025 году, да и в последующие годы – это, в первую очередь, выполнение приказа №1 – выпуск продукции соответствующего качества и требуемого количества. В 2024-м это был 1 миллион тонн метанола в год, задача 2025 года – 1 миллион 90 тысяч тонн, – отметил начальник производства метанола Сергей Базылев. – Также проведение ежегодных остановочных ремонтов качественно и в срок и стабильная работа производства метанола в тандеме с комплексом «Аммиак-КарбамидМеламин».

Установка охлаждения дымового газа. На фото: аппаратчик конверсии производства метанола А. Шиляев

Отделение синтеза производства метанола. На фото: реакторы синтеза метанола, поз. 1133/1,2

Отделение синтеза производства метанола. На фото: реакторы синтеза метанола, поз. 1133/1,2

ТАНДЕМ КФК И ФОРМАЛИНА

Со строительством установок по производству карбамидоформальдегидного концентрата сделали ещё несколько шагов к увеличению переработки метанола внутри предприятия. Первая установка КФК была введена в эксплуатацию летом 2003 года. Акт приёмочная комиссия подписала 30 июля, разрешение Госстройнадзора на ввод в эксплуатацию установки датируется 31 июля. 1 августа за подписью генерального директора Владимира Даута издан приказ о вводе в строй комплекса КФК-1.

Несколько строк, три документа – а за ними огромный труд большого коллектива. 334 тонны (таков суммарный вес установки) доставили из Швеции в Губаху, а потом – монтаж. Уникальный и по сложности, и по сжатым срокам.

– У вас высокий уровень ответственности, начиная с первых руководителей. Больше всего нам довелось работать с Константином Хлебниковым и его командой. Это – великолепная команда. Меня поразил объем их знаний, поверьте мне, я поездил по миру, работал со многими, но эта команда - лучшая, экстракласса, – отметил в интервью для заводской газеты инженер-электрик «Perstorp Formox» Пер Фридлунд. – И о быте добавлю. Так о нас нигде ещё не заботились, а это знак не только уважения, но и вашей доброты, сердечности.

Красная ленточка перерезана и сохранена для истории. Старт был дан не только установке КФК-1, а очередному витку рождения новых производств и предприятий. Порадовало дочернее предприятие Общества «Меакир», выпустив 25 октября 2002 года первый керамический кирпич. Совместное производство с группой компаний планировали начать строить в Березниках ещё в 1989 году, но реализовать планы из-за сложной экономической ситуации в стране удалось лишь в новом веке. Испанская поточная линия позволяла выпускать до 60 млн кирпичей в год.

Сырьё для производства брали недалеко – в Калинкинском месторождении в Усольском районе и Усть-Игумском месторождении в Александровском районе.

Торжественный пуск установки КФК-1. На фото: губернатор Пермской области Трутнев Ю.П. и генеральный директор АО «Метафракс» Даут В.А.

Но вернёмся к основным производствам «Метафракса». Губахинская установка КФК-1 работала эффективно, так что со строительством следующих двух не задержались. В середине декабря 2004 года КФК-2 вступила в строй, а за ней, в июле 2005 года, – третья. На Руси ещё много веков назад в фундамент дома закладывали монету. Всякий вкладывал в этот обряд свой смысл: одни считали, что защищают дом от бед и несчастий, откупаясь от недружественных сил деньгами, другие делали это ради благополучия и безбедной жизни. Кто победнее, брал монету медную, люди зажиточные – серебряную, а то и золотую.


В советское время, отказавшись от «пережитков прошлого», ввели свой ритуал – закладывали капсулу с письмом для потомков (в XXI веке на орехово-зуевской площадке «Метадинеа» одну капсулу заложили). В Губахе, начиная следующий этап развития предприятия – строительство установки по производству формалина, решили вернуться к традиции предков.

– У строителей существует такое поверье: если положить в фундамент монету, то здание будет крепким и простоит долго. Раньше для этого служила обыкновенная медная монета. Наш «Метафракс» – солидная фирма, поэтому мы приобрели в Сбербанке коллекционную серебряную монету, – объяснил выбор символа директор по строительству Леонид Бородин. – Пусть прочным будет труд строителей, а будущая установка, пуск которой состоится в будущем году, приумножит славные дела губахинских химиков.

Контракт с австрийской фирмой «Porner Ing.» о поставках оборудования для крупнотоннажного агрегата формалина мощностью до 180 тысяч тонн в год (на тот момент это была самая крупная установка концентрированного формалина в стране) подписали в 2004 году. В июне 2005 года первое оборудование начало поступать. Генеральным подрядчиком строительно-монтажных работ стала дочерняя компания «Метафракса» – «Метастрой». На стройплощадке также работали структурные подразделения предприятия и специалисты «Нефтезаводмонтажа» из Великого Новгорода. А уже через год – 14 июля 2006 года установку запустили в опытно-промышленную эксплуатацию. В воздух взлетели разноцветные шары с надписью «ФОРМАЛИН» – новая установка готова к работе. Её презентация прошла 28 сентября.

– Новостройки на «Метафраксе» стали доброй традицией. За последние четыре года построено и введено в эксплуатацию несколько разных установок с использованием самого современного оборудования и технологий передовых европейских фирм, – отметил на митинге-открытии заместитель председателя правительства Пермского края Михаил Антонов.

Символичный подарок преподнёс руководству предприятия председатель правления Западно-Уральского банка Сбербанка России Владимир Верхоланцев – колесницу со скачущими во весь опор лошадьми. Как колесницу на статуэтке, так и коллектив «Метафракса», было не остановить – достигнутые успехи, построенные производства стали не только поводом для гордости, но и стимулом для движения к новым достижениям.


Необходимость во второй установке для выпуска формалина появилась через несколько лет – в 2016 году. Её проектная мощность – 90 тысяч тонн концентрированного продукта в год, что на тот момент удовлетворяло бы производственную потребность компании в этом продукте и обеспечивало поставки для «Метадинеа». Установку КФ-2 возвели в рамках инвестиционной программы и сдали в эксплуатацию раньше запланированного срока на два месяца, причём вместе с объектами инфраструктуры.

– По плану работы должны были завершиться к июлю 2016-го, а с августа планировались пуск и наладка, – уточнил в интервью в заводской газете руководитель проекта Андрей Поролло. – Но работы завершились с опережением графика: пусконаладочные работы на новом агрегате начались с 1 июня.

3 июля 2016 года на второй установке концентрированного формалина получили первый продукт. Человек перед выбором оказывается, можно сказать, ежедневно. Но одно дело думать – на каток вечером пойти или в театр, и совсем другое решить – вовлекать коллектив успешного предприятия в большое строительство или успокоиться – на наш-то век ведь хватит и того, что есть. Что выбрать?

– У компании есть программа на много лет вперёд, в которой прорабатываются разные направления. За годы работы
мы поняли, что строить нужно непрерывно, это помогает оставаться, можно так сказать, в спортивной форме, – уверен Владимир Даут. – Сдал установку – и всё, можно почивать на лаврах, это мы уже проходили: если сделать перерыв, потом сложно входить в увеличенный объём работ.

Так что на второй установке по производству концентрированного формалина не остановились. 21 декабря 2021 года на производственной площадке «Метафракс Кемикалс» в Губахе состоялась торжественная церемония запуска установки по производству концентрированного 55- процентного формалина – третий агрегат на предприятии. Его мощность – уже 181 тысяча тонн в год. Полученный концентрированный формалин нужен для будущего производства параформальдегида, губахинскому филиалу компании «Метадинеа» для выпуска смол, а также для внутризаводского потребления – на производство пентаэритрита и уротропина.

На открытии зачитали официальное приветствие из Норвегии – от генерального руководителя компании Dynea AS Ларса Аксельсена – поставщика оборудования на установку: «В настоящий момент на «Метафраксе» в Губахе работает самый большой в мире реактор формальдегида на серебре!».


Серебряную монету в фундамент первой установки формалина закладывали, помните? Видимо, сработала – приумножила славные дела губахинских химиков. А важность каждого участника строительства, которое проходило во времена, когда пандемия коронавируса парализовала жизнь во многих странах, отметили на

торжественной церемонии.

– Благодарю всех наших строителей, компанию Dynea AS, Инженерно-технологический центр «Метафракс», коллектив «Метафракс Кемикалс» – всех, кто в непростых условиях, продиктованных распространением коронавируса, сумел в срок запустить в работу эту установку. Проделана большая совместная работа. Думаю, что мы еще не раз встретимся на открытии новых производств «Метафракс Групп», – уверенно заявил на открытии КФ-3 Армен Гарслян. – Мы начинаем новый пул больших инвестиций.

Маховик строительства уже не остановить. Тем более, что установка КФ-3 построена в рамках инвестиционного проекта по созданию производств параформальдегида и формалина. Новые установки позволят увеличить внутреннюю переработку метанола до 450 тысяч тонн в год и расширить номенклатуру выпускаемой продукции.

Торжественный пуск установки КФ-3, декабрь 2021 г. (на фото слева направо: депутат Законодательного собрания

Гарслян А.Г., губернатор Пермского края Махонин Д.Н., генеральный директор «Метафракс Кемикалс» Даут В.А.,

генеральный директор ООО «Алтэкс-Строй» Митричев С.А.

Установка КФ-3 в работе

СМОЛЫ С ПРОПИСКОЙ В ГУБАХЕ, ПОДМОСКОВЬЕ И КРЕМСЕ

Коллектив «Метафракса» в начале нового столетия будущее уже не пугало, и у него были силы выступать на равных с крупными иностранными компаниями и создавать совместные предприятия. Днём рождения российско-финского предприятия по производству синтетических смол «Метадинеа» стало 3 марта 2004 года. Тогда генеральный директор ОАО «Метафракс» Владимир Даут и вице-президент финской компании «Динеа Кемикалс Ою» Йони Луккаройнен подписали учредительные документы, согласно которым предполагалось производить в год более 400 тысяч тонн смол разных марок и назначения. Проект оценивался в 20 млн евро. Подписанию договора предшествовали многомесячные переговоры.

– Переговоры вели с несколькими западными фирмами. Наиболее оптимальный вариант будущих совместных отношений предложили финны. Компания «Динеа Кемикалс Ою» – солидное предприятие с мировым именем, – отмечает Владимир Даут. – В то время она делила 1-2 места с американской фирмой «Borden» и имела 57 предприятий в 24 странах мира, производя около 3 миллионов тонн синтетических смол. Этот проект стал частью стратегического плана по увеличению доли переработки метанола. К тому же мы понимали, что смол этих в ближайшее время потребуется много, так как австрийские «Кроношпан» и «Кроностар», немецкие «Эггер» и «Флайдер» компании ускоренно строили заводы по деревообработке в Великом Новгороде, Московской, Костромской и Ивановской областях для производства плит ДВП, ДСП, MDF и HDF класса Е-1 для мебельной промышленности и строительных материалов. В выпуске этих плит необходимы высококачественные синтетические смолы. В России таких смол на тот момент практически не производилось.

Первая производственная площадка совместного российско-финского предприятия по производству синтетических смол ЗАО «Метадинеа» была пущена 19 октября 2004 года. В этот же день получили первую смолу на первом реакторе: 50 тонн марки 11F-320. 20 октября на втором сварили уже 90 тонн смолы этой же марки. Этот объем был равен суточному выпуску продукции старого цеха смол.

– Мы верили в своих людей – старших аппаратчиков Виктора Валова, Андрея Колчина, аппаратчика Владимира Тимофеева, оператора Алексея Поролло, инженера-технолога Ильдара Хайруллина, знали, что они не подведут, поскольку все – опытные, работали до «Метадинеа» в цехе смол, – поделился после первых дней работы опытной установки с журналистами заводской газеты технический директор губахинского филиала Валерий Уфимцев. – Весь технологический процесс шёл без сбоев, где-то через тричетыре часа получили первую смолу. Начальник лаборатории Юлия Новокшонова, проведя положенные анализы, доложила, что качество полученной смолы отвечает российским и международным стандартам.

Две цистерны первой смолы отправили в Костромскую область, в Шарью, на завод по деревообработке австрийской фирмы «Кроностар» для изготовления плит MDF. Торжественный митинг-открытие «Метадинеа» провели на губахинской промышленной площадке 28 октября. Только на выпуске карбамидных смол губахинские химики не остановились. 17 октября 2005 года в отделении промышленных смол были закончены строительно-монтажные и начались пуско-наладочные работы.


12 ноября 2005 года на новой установке состоялась пробная варка теплоизоляционной смолы. В этом же году «Метафракс» прирос ещё на одну дочернюю компанию, расширив зону своего присутствия за границы Прикамья. Второе российско-финское предприятие по выпуску высококачественных синтетических смол – ООО «Карбодин» зарегистрировали 5 декабря 2005 года, его прописка – Орехово-Зуево Московской области. Учредителями стали финский концерн «Динеа Кемикалс», российская компания «Карболит» и ЗАО «Метадинеа» (интересы «Метафракса» представляли две последние компании, принадлежащие предприятию).


Презентацию «Карбодина» провели в посольстве Финляндии в России. Рассказали о планах: ввести в эксплуатацию производство синтетических смол мощностью 400 тысяч тонн смол в год, а также построить современное производство формалина производительностью 200 тысяч тонн в год. Линейка товарной продукции включала промышленные смолы для теплоизоляционных материалов, карбамидоформальдегидные, в том числе модифицированные, смолы для производства древесных плитных материалов, а также пропиточные смолы.

– С созданием российско-финских предприятий мы переросли статус уральского предприятия, приобретя международный. Одновременно вышли на новый, более высокий, технологический уровень и будем развиваться с такой компанией мирового класса, как «Динеа», – отмечал тогда Армен Гарслян. – Наши две производственные площадки – в Губахе и в Орехово-Зуево – мы размещаем с таким расчётом, чтобы охватить всех потенциальных потребителей синтетических смол на Урале, северной части и в центре страны и быть к ним со своей продукцией поближе. Ведь мы, как истинные предприниматели, делаем и будем делать всё для наших потребителей, желаем им плотнее сотрудничать с нами.

Каждый год нового тысячелетия открывал для большого коллектива «Метафракса» (а это уже была целая семья дочерних предприятий) новые возможности, новые вызовы. Возможности использовались, вызовы преодолевались – в развитии не останавливались.

В 2007 году ЗАО «Метадинеа» и шведская компания «Perstorp» подписали контракт на покупку установки по производству концентрированного формалина производительностью 67 тысяч тонн в год. В 2010 году в Орехово-Зуево проект успешно реализовали и получили первую партию продукта. Через два года, расширяя ассортимент продукции по технологии Dynea, «Метадинеа» организовала на этой же площадке выпуск пропиточных смол.

Этот же 2012 год для «Метадинеа» стал временем преобразования – из закрытого общества в общество с ограниченной ответственностью. Финская компания «Dynea Cemicals Oy» вышла из совместного предприятия, и единственным учредителем остался «Метафракс». Правда, до 2017 года финны ещё технически сопровождали производство в России. В следующем году снова реорганизация: к «Метадинеа» присоединили «Карбодин», вместе с новым производством новолачных смол и пульвербакелита. К слову, пульвербакелит используется в строительной, автомобильной отраслях, металлургии, у этого продукта около трёхсот предприятий-потребителей только в нашей стране. Основной объём продаж приходится на абразивные материалы: это производители отрезных, шлифовальных и обдирочных кругов и наждачной бумаги. Установка по выпуску новолачных смол была введена в эксплуатацию в 2011 году и имела проектную мощность 7 200 тонн в год. Благодаря слиянию уставной капитал «Метадинеа» вырос с 240 млн рублей до 1 миллиарда.

...Средневековый город на Дунае разбросал свои улочки по обоим берегам реки. Старая лестница, что помнит башмаки горожан, живших ещё в XIII веке, петляя, устремляется к колокольне готического храма. Там, на смотровой площадке, открывается завораживающий вид на бесконечные виноградники, живописные здания, необыкновенно красивый ландшафт и возвращающий в ХХI век индустриальный пейзаж с металлургическими и химическими заводами...

В 2013 году география присутствия группы компаний «Метафракс» вышла за границы Российской Федерации. Новым активом стал завод «Динеа Австрия», расположенный в городе Кремсе, с современным производством и центром разработки технологий. С этого времени «Метадинеа» работала уже на трёх площадках – прикамской в Губахе, подмосковной в Орехово-Зуево и австрийской в Кремсе. К 2014 году только российские компании производили до полумиллиона тонн смол в год, а мощность новолачных смол превысила 7,2 тыс. тонн продукции в год. На австрийской высокотехнологичной площадке выпускали формалин и синтетические смолы для производства строительных плит, фанеры и декоративных покрытий. В 2018 году для компании в Австрии разработали программу развития.

– Продукция компании «МетадинеаАвстрия» законтрактована на долгие годы вперёд. Всё это укрепляет позиции «Метафракс Групп» как крупнейшего участника профильного рынка, – говорил Армен Гарслян на открытии новой установки по выпуску карбоновых кислот и альдегидов в Кремсе в октябре 2019 года. – Уверен, что проект внесёт вклад в экономическое развитие Австрии и в благополучие города Кремс.

Производственная площадка «Метадинеа», г. Кремс

Инвестиционный проект, разработанный для австрийского актива, увеличил бы ассортимент выпускаемой продукции и обеспечил компании расширение доли на рынке, но свои коррективы внесла сначала пандемия коронавируса, а затем санкции. Европа закрылась от России. Так что вернёмся лучше на российскую площадку «Метадинеа». К своему 20-летнему юбилею, который большой коллектив отметил в марте 2024 года, компания значительно расширила производственные мощности и инфраструктуру обеих площадок в России. В октябре 2018 года в Орехово-Зуево в эксплуатацию запустили новый, второй по счёту, агрегат по производству 55% формалина. В пересчёте на 100% продукта годовая мощность установки доходит до 54 тысяч тонн. Позже были сданы в эксплуатацию склады сырья и хранения готовой продукции, произведены первые синтезы на новых реакторах карбамидоформальдегидных смол. В Губахе введён в эксплуатацию третий реактор объёмом 45 кубометров и расширена инфраструктура для выпуска фенолформальдегидных смол. В конце 2022 года ввели в строй новую водооборотную систему, которая полностью обеспечила производство смол достаточным количеством воды для ведения технологического процесса и охлаждения готовой продукции. Проведена масштабная реконструкция инфраструктуры площадки.

– Компания не планирует останавливаться на достигнутом и продолжает искать новые пути для своего развития. Впереди множество амбициозных проектов и задач, которые позволят нам укрепить свои позиции на рынке и внести ещё больший вклад в развитие отраслей отечественной промышленности, производства синтетических смол, – подчеркнул в день рождения предприятия управляющий директор ООО «Метадинеа» Игорь Спасский.

Кстати, не забыт и «Карболит», с которого начиналась история «Метадинеа» в Орехово-Зуево. Теперь это индустриальный парк типа brownfield. На территории технопарка работает несколько десятков резидентов (среди них, конечно же, «Метадинеа»). Это предприятия химической отрасли, компании по производству строительных и отделочных материалов, выпуску полимеров, мебели и сантехники, ремонту шинной продукции, выпуску товаров народного потребления.

Установка реактора синтеза фенолформальдегидных смол, Губаха, 2020 г

СИНТЕЗ С 40-ЛЕТНЕЙ ИСТОРИЕЙ

Синтез, ректификация, выпаривание, фильтрование, рафинация, кристаллизация, центрифугирование, сушка – всё это сложнейшие процессы технологической схемы получения пентаэритрита. От загрузки всех компонентов в реактор синтеза до получения готового продукта и его упаковки в мешки проходит более двух суток. А вот до момента получения совершенного продукта коллективу понадобилось несколько десятков лет.

Один из «молодых» цехов «Метафракса» – производство полиорганики и многоатомных спиртов (ПОМС) – в 2024 году отметил не пяти-или десятилетний, а сразу 40-летний юбилей. Всё потому, что в единое целое объединились производства пентаэритрита, уротропина и параформальдегида. И каждое со своей историей. Комплекс производств пентаэритрита с формалином (уротропином) начали строить по проекту Новосибирского филиала Гипропласт в 1973 году, в 1982-ом подписали акт ввода в эксплуатацию объектов пентаэритрита, затем осваивали новый продукт (как шёл этот процесс вспоминали в 1 главе). На проектную мощность производство вывели в 2001 году. С началом нового тысячелетия появились и новые задачи. Для увеличения мощности и снижения расходных норм по сырью и энергоресурсам и, конечно же, решения экологических проблем в цехе началась поэтапная реализация программы реконструкции. 12 октября 2011 года стало днём рождения ещё одной установки на «Метафраксе» по производству уротропина мощностью 20 тысяч тонн в год. Поставщиком технологий стала немецкая компания «Meisner». Инжиниринг осуществляла австрийская компания «Porner». В проект предприятием вложено около 765 млн рублей.

– С пуском новой установки «Метафракс» становится компанией № 1 по производству уротропина в Европе. Более 70% продукции мы планируем продавать на экспорт – в Европу, США, Китай, Бразилию, Аргентину и другие страны, – отмечал тогда генеральный директор «Метафракса» Владимир Даут. – За последние 10 лет мы вложили более 10 миллиардов рублей в развитие производства. Следующим проектом станет реконструкция производства пентаэритрита, уже идет подготовительная работа, так что модернизация продолжается. Встретимся на новом пуске.

Модернизация завершилась вводом в строй дополнительной технологической линии и увеличением выработки пентаэритрита более чем в два раза – до 23 тысяч тонн в год.

– Суть ввода дополнительной технологической линии в осуществлении более глубокого выделения пентаэритрита, – пояснял во время проведения модернизации Эдуард Постоногов в интервью для заводской газеты. – А поскольку на всех стадиях будет более глубокое выделение пентаэритрита, то и промышленные стоки будут значительно чище, так что, помимо увеличения выработки, улучшим и экологическую обстановку.

Помимо этого, в 2014 году запустили установку микронизированных продуктов, в 2018-м – установку по выделению нового для компании продукта – дипентаэритрита. В конце 2022 года коллектив достиг еще одной цели – был запущен в эксплуатацию узел очистки вторичных маточных растворов. Благодаря этому проекту удалось в несколько раз сократить образование жидких отходов. Знаменательным для производства полиорганики и многоатомных спиртов стал июнь 2023 года – в отделении пентаэритрита смена «В» Евгения Вязнина получила юбилейную 500-тысячную тонну пентаэритрита с момента пуска производства.

Производство полиорганики и многоатомных спиртов

К 40-летнему юбилею, в феврале 2023 года, производство ПОМС было готово выпускать до 24 тысяч тонн пентаэритрита, 15 тысяч тонн формиата натрия и 300 тонн дипентаэритрита, оставаясь по-прежнему единственным производителем пентаэритрита на постсоветском пространстве.

– Уникальное производство и уникальный коллектив. Здесь есть своя атмосфера, своя самобытность и нет равнодушных людей, – признался в день юбилея производства ПОМС директор по техническому развитию «Метафракс Кемикалс» Андрей Еремеев, проработавший на пентаэритрите более 10 лет.

Если собрать все эти составляющие, то точно – достижению любой цели преград быть не может. Наоборот, появляются силы, помогающие реализовать задуманное. В июне 2019 года между Пермским краем и компанией «Метафракс» был подписан специальный инвестиционный контракт о создании нового производства параформальдегида и еще одной установки формалина на производственной площадке в Губахе и соглашение с Фондом развития промышленности о предоставлении займа в размере 500 млн рублей на реализацию проекта. Следующий шаг в реализации технического развития компании до 2025 года был сделан – в апреле 2021 года приступили к строительству установки по выпуску параформальдегида мощностью 30 тысяч тонн в год. Исполнителями проекта являлись лицензиар технологии – датская компания GEA Process Engineering A/S и отечественный разработчик проектной и рабочей документации – компания «Тулагипрохим». Генеральным подрядчиком выступило ООО «Алтэкс-строй».


Предстояло возвести здание, в котором будет производственный отсек, склад готового продукта, центральный пульт управления с административно-бытовыми помещениями и трансформаторная подстанция. Ещё нужно было построить градирню водооборотного цикла с насосной станцией, узел погрузки в железнодорожный и автомобильный транспорт и внутрицеховую эстакаду, провести железнодорожные пути и обустроить места для хранения контейнеров. Строительство завершили осенью 2022 года. 18 ноября на производственной площадке состоялось открытие нового агрегата параформальдегида.

– Параформальдегид – твёрдый продукт в виде гранул, не имеющий ограничений по длительности перевозки и срокам хранения. При его растворении образуется водный раствор формальдегида. Его можно использовать для получения любых производных. Со сдачей агрегата в эксплуатацию «Метафракс» стал единственным производителем на всём постсоветском пространстве, способным обеспечить потребности рынка параформальдегида в России. Часть продукции будет направляться на экспорт, – пояснил после церемонии открытия Владимир Даут.

Через несколько месяцев, к августу 2023 года, было выпущено 11 тысяч тонн параформальдегида марки «А». Дойдя до предприятий-потребителей, он стал компонентом в изготовлении пластмасс, красок, смол, клеевых составов, изоляционных материалов. Применяют его также для производства гербицидов в сельском хозяйстве и антисептиков в животноводстве.

– Производство параформа – новое для нас, «Метафракс» выступил пионером по освоению этой перспективной технологии в нашей стране, – отмечает технический директор компании Андрей Еремеев. – Мы не останавливаемся на достигнутом, доработка технологии продолжается. Специалисты предприятия работают над дальнейшим повышением качества продукции и улучшением условий труда работников.

Конечно, геополитическая обстановка скорректировала объём выпуска нового продукта, но от цели «Метафракс» не отошёл – с вводом в эксплуатацию агрегата параформальдегида внутренняя переработка метанола на предприятии ещё увеличилась, шире стала номенклатура выпускаемой продукции. Плюс бонус – создано порядка 50 новых высокотехнологичных рабочих мест. Внешние факторы повлияли и ещё на одно производство в компании. В марте 2010 года начала выпускать продукцию установка полиамида. С другими её объединяло соответствие высоким международным стандартам экологии и ресурсосбережения. А отличалась она тем, что была роботизированной: робот-манипулятор выполнял основные операции по заданной программе. Качество изделий из полиамида стало лучше, объём выпускаемой продукции и ассортимент увеличился. В 20-е годы из-за разных внешних факторов производство остановили.

– Конкуренция – это не сахар и не мёд, в конкурентной борьбе выживают сильнейшие, и нужно двигаться вперёд, – уверен Владимир Даут. – А ещё нужно понимать – куда двигаться: ездить, смотреть, что люди делают, в какую сторону меняется мир, чтобы быть в тренде и шагать в ногу со временем.

На «Метафраксе» понимали – в какую сторону двигаться и что нужно делать, чтобы совпадать по ритму со временем, а ещё лучше – быть хоть на полшага впереди.

Роботизированный комплекс обновленного производства полиамида

КОМПЛЕКС ВЕКА

Высокая башня, словно великан-исполин, удерживает серый купол неба, утонувшего в тумане. Индустриальный пейзаж дополняют трубы-змеи. Они обвивают колонну, эстакады и убегают в бесконечность, ныряя в туманную дымку. Но уже через несколько минут утреннее солнце разгонит остатки тумана, картина станет простой и понятной, а люди наполнят её смыслом.

Кто был на «Метафраксе» до 2018 года, сейчас предприятие почти не узнает. Ректификационные колонны и факел на производстве метанола, которые всегда выделялись, теперь затерялись на фоне башни приллирования карбамида, агрегатов, установок, корпусов, увеличивших площадь завода почти вдвое. Название проекту «АКМ» дал Виктор Майер, пояснив, что «аббревиатура сложилась из первых букв названия продуктов нового производства – аммиак, карбамид, меламин – не автомат Калашникова АКМ, но звучит тоже мощно, чётко и уверенно». А вот идея по производству, подобному заводу АКМ, витала ещё во времена Советского Союза.

– В Губахе планировали возвести такие производства ещё в 80-е годы прошлого столетия. Тогда на химзаводе в рамках космической программы хотели производить жидкий водород для кораблей многоразового использования «Буран», – вспоминает Владимир Даут, – а для маскировки получать ещё и мирную продукцию – карбамид, аммиак, меламин. Когда СССР не стало, проекты, связанные с «Бураном», закрыли. К тому времени проект завода на губахинской площадке был готов, даже специальные цистерны под него проектировали. Стоимость нового производства оценивалась в 800 миллионов советских рублей.

Через десять лет к идее производства карбамида снова вернулись. Инвестировать в новое строительство на «Метаноле» готовы были американцы. Но опять не сложилось: в эпоху гласности в начале 90-х годов против высказались кизеловцы, переживая, что «выбросы повлияют на их здоровье». К общественности прислушались. Вот только идея, как брошенное в землю семечко, при благоприятных условиях всё равно взойдёт. Так и получилось: почти через 20 лет проект вновь приняли к обсуждению, но уже в усовершенствованном виде.

– Схема интеграции производства метанола с АКМ такая, как она есть сейчас, родилась в 2013 году. Тогда идею обсуждали с Владимиром Александровичем Даутом, потом он её озвучил акционерам, – вспоминает Николай Илюхин. – Первое, что прорабатывали, это классическая схема получения аммиака, карбамида, когда они работают автономно, но строительство такого производства очень дорого. Так родилась идея интеграции с метанолом. Пригласили специалистов из Березников, Перми, иностранных компаний, прорабатывали процессы производства.

Завод АКМ. Башня приллирования, к. 1812

В 2016 году подготовили технико-экономическое обоснование проекта по строительству комплекса АКМ, провели работы по выбору площадки под завод и анализ воздействия будущего производства на окружающую среду. Проект также подвергся международной оценке воздействия на социальную среду. Эту оценку осуществили эксперты итальянской компании D’Appolonia. По базовому проекту, который выполнил лицензиар - швейцарская компания Casale SA, Научно-исследовательский институт карбамида разработал проектную документацию. За 40 месяцев на 30 гектарах предстояло построить контур синтеза аммиака производительностью 894 тонны в день с использованием технологии A2000 CTM, работающий на чистых газах – водороде и азоте; агрегат карбамида производительностью 1672 тонны плава карбамида в день с использованием технологий Split FlowTM и Full CondenserTM и агрегат меламина производительностью 120 тонн в день с использованием технологии LEMTM.


Но это далеко не всё. Для нового цикла синтеза аммиака в качестве сырья нужен водород, так что нужна установка КЦА для извлечения водорода из продувочного газа существующего агрегата метанола. Для получения карбамида требуется СО2, следовательно, необходимо построить установку извлечения диоксида углерода (по технологии MHI – до 1200 тонн СО2 будет выделяться из дымовых газов печей риформинга агрегата метанола).

– Выбор в пользу Casale обусловлен был несколькими факторами. С этой фирмой мы работаем очень давно, с начала 90-х годов, они прекрасно знают наше предприятие. Совладелец компании Умберто Зарди – автор работ в области синтеза аммиака и метанола, а комплекс АКМ интегрирован с производством метанола, – отмечает Владимир Даут. – Важно было и то, что Casale на тот момент обладала всеми тремя лицензиями – на производство аммиака, меламина и карбамида, да и их ценовое предложение было самым для нас приемлемым.

На «Метафраксе» в 2016 году создали новое подразделение – «Дирекция строящегося комплекса АКМ» и утвердили концепцию «Строительство химического комплекса по производству аммиака, карбамида и меламина ПАО «Метафракс».

– Проект АКМ - один из основных за последние десятилетия не только на заводе, но и в Пермском крае, да и, в принципе, в стране - таких мощных комплексов давно не строили. Я был вовлечен в проект, когда были подписаны все контракты. А поскольку был заместителем главного инженера, то должен держать в своих руках всю технологию. Поэтому, собственно, роль быстро определилась, – вспоминает технический директор «Метафракса» Андрей Еремеев. – У нас была серьёзная задача по организации документооборота: по приёмке документации, организации её проверки, коммуникации с разработчиком проекта – Casale – по замечаниям, их устранениям. И вот мы с Ириной Юрьевной Черных начали взаимодействовать по организации этой работы. Проект – это порядка 150 тысяч листов (330 томов!). Когда стали приходить первые пакеты рабочей документации от Casale, начали работать по их методике. Заполняли transmittal, расписывали документы ответственным, они потом приходили и в transmittal ставили свою оценку, подписывали документы и отправляли. Но это продлилось, наверное, месяца два, потому что за эти два месяца у меня весь стол бумагами был завален. Тогда запустили «Лоцию» – программу электронного проектного документооборота, помог нам в этом Дмитрий Пантюхин. И контроль за документацией, за изменениями, за замечаниями был поставлен лучше всех, даже лучше, чем у разработчика проекта. Они потом к нам обращались за помощью.

В подготовке и реализации проекта века, а иначе строительство комплекса АКМ и не назовёшь, мелочей не было. Ответственно, вдумчиво работали и с документами, и строили (очень подробно, шаг за шагом, все этапы строительства описал в книге «Движение вверх» ветеран предприятия и автор летописей Владимир Осипчук). Ещё один важный документ был подписан в Сочи в феврале 2018 года на Российском инвестиционном форуме. Это трёхсторонний специальный инвестиционный контракт (СПИК) о строительстве промышленного комплекса по производству аммиака, карбамида и меламина между «Метафраксом», Пермским краем и администрацией Губахи.

– Компания уже вложила в подготовительные работы 8,4 миллиарда рублей, – отмечал после подписания документа Владимир Даут. Во время строительства на площадке будет работать до 3 тысяч человек, а поступления в бюджет муниципалитета от деятельности подрядных организаций составят десятки миллионов рублей. За время действия специнвестконтракта налоговые отчисления предприятия увеличатся на 1 миллиард рублей.

В подготовке и реализации проекта века, а иначе строительство комплекса АКМ и не назовёшь, мелочей не было. Ответственно, вдумчиво работали и с документами, и строили (очень подробно, шаг за шагом, все этапы строительства описал в книге «Движение вверх» ветеран предприятия и автор летописей Владимир Осипчук). Ещё один важный документ был подписан в Сочи в феврале 2018 года на Российском инвестиционном форуме. Это трёхсторонний специальный инвестиционный контракт (СПИК) о строительстве промышленного комплекса по производству аммиака, карбамида и меламина между «Метафраксом», Пермским краем и администрацией Губахи.

МАЙЕР
Виктор Викторович
Директор дивизиона крупно- и среднетоннажной химии «Метафракс Групп» (2023 г.)
МАЙЕР
Виктор Викторович

Родился в 1954 году в Губахе в семье шахтёра. Учился в школе № 22, ПТУ № 13, Пермском политехническом институте.

После службы в армии вернулся в Губаху. С 1975 года трудовая биография Виктора Викторовича связана с Губахинским химическим заводом. Работал аппаратчиком подготовки и отпуска сырья, полуфабрикатов и продукции, начальником установки и начальником цеха синтеза этиламинов.

С 1986 по 1997 год – начальником производственно-технического отдела, в 1998 году назначен заместителем генерального директора – директором коммерческого департамента, в 2004 году – первым заместителем генерального директора – исполнительным директором предприятия.

В настоящий момент является заместителем управляющего директора по производству. Имеет звание «Заслуженный химик Российской Федерации».

В 2023 году присуждено звание почётного гражданина Губахинского муниципального округа.

К 2018 году площадка для строительства была подготовлена, началась прокладка подземных коммуникаций. Большой длинный «хобот» медленно опускался к земле. Казалось, ещё мгновение, и он запутается между металлическими стержнями, стройными рядами выстроенными на площадке. Но нет, его вглубь котлована направили сильные руки строителей. Первый кубометр бетона в основание самого крупного объекта комплекса АКМбашни приллирования - залили в марте 2018 года. Процесс завораживающий и волнительный – началу большого строительства был дан официальный старт. К осени на стройплощадку доставили реакторы аммиака и карбамида, два реактора меламина, сепаратор установки КЦА, карбаматный конденсатор, скруббер меламина и теплообменник высокого давления. В октябре начался монтаж реактора синтеза аммиака, в декабре на башне приллирования смонтировали внутреннее перекрытие и подняли очистной блок.

К началу 2020 года строительная готовность АКМ была порядка 70%.

– Летом 2019 года запустили главную понизительную подстанцию, через которую все строительные объекты обеспечиваются электрической энергией. К эксплуатации готов административно-бытовой корпус, – в интервью журналистам рассказывал руководитель строительства комплекса АКМ Александр Усынин. – Ведётся монтаж крупнотоннажного технологического оборудования, монтаж трубопроводов и металлоконструкций, электрики, монтируются контрольно-измерительные приборы.

В 2020 году комплекс обрёл большой корпус центрального пульта управления. В нём расположили «мозг» всех трёх химических установок – аммиака, меламина и карбамида, установили аварийный дизель-генератор. Запущены в работу пункт подготовки газа и блочная модульная водогрейная котельная. В январе 2021 года, по словам Александра Усынина, в зоне ISBL практически полностью завершены общестроительные работы на всех трёх химических установках по производству аммиака, карбамида и меламина.

– Сотрудники нашей компании приехали на губахинскую площадку в 2018 году. Тогда работало на объекте до 350 человек, вели монтаж металлоконструкций, оборудования, трубопроводов, общестроительные работы, электрику в зоне ОSBL, – вспоминает генеральный директор ООО «Алтэкс-Строй» из Нижнего Новгорода Сергей Митричев. – В основном работали на вспомогательных объектах – склады, транспортная система, цех водоподготовки, на основных – немного. Проект очень интересный, динамичный, хотя лёгким не был. В 2022 году, когда ушёл «НИИК» – наш генеральный подрядчик, мы принимали объекты и завершали работу. Поразила команда «Метафракса» – люди заточены на результат, а не на процесс, поэтому трудности совместно преодолели. Владимир Александрович Даут жил этим проектом, вникал достаточно глубоко. Зацепили не только люди, но и сам город Губаха – красивейший край, до сих пор иногда приезжаем сюда.

Весной 2021 года планировали начать пусконаладочные работы с изготовителями оборудования, лицензиарами технологий. Вот только сделать это было не просто. «В пандемию коронавируса это нелегко: европейцам-то приехать в Губаху сложно, а японцам и подавно. Поэтому не исключаем дистанционную работу с японцами в режиме онлайн с применением современных технологий. Такой опыт у нас уже есть: запуск котельной мы проводили с испанцами в режиме видеоконференций, поскольку партнёры не смогли приехать», – писали тогда в заводской газете. Из-за этих и ряда других сложностей срок пуска комплекса АКМ был сдвинут.

– В ноябре 2022 года мне доверили руководить пусконаладочными работами установки карбамида, – вспоминает главный инженер на строительстве АКМ Николай Антоневич. – Пять ночей вели пусконаладку, в шестую ситуация сложилась драматическая. Получилось, что аппараты были переполнены раствором карбамида, который не соответствовал той концентрации, которая нам нужна была. И в это время, около пяти утра, обнаружилось, что кипящий слой – тот слой, на который падает карбамид в жидком виде, а потом кристаллизуется и получается уже твёрдый – был залит конденсатом. И воздух через него не проходил. С двумя аппаратчиками побежали, взяли длинные пятиметровые ручки, металлические грабли и всё это расчищали, выбивали сетку, чтобы поступал воздух. После этого я помчался на ЦПУ, обсудили с супервайзером Casale Project Джаином Маноджем, начальником цеха карбамида Александром Сабитовым ситуацию и поняли, что больше не можем ждать – рискуем и подаём плав на виброприллеры. Плав подали – время, казалось, остановилось. И вдруг карбамид начал сыпаться. Мы испытали такое облегчение, такой подъём! Ликовали, обнимались, даже слёзы выступили на глазах – и от пережитого напряжения, и от радости, что всё получилось. Это чревато было тем, что могли остановить весь цех, а потом пришлось бы долгое время опять раскручиваться. Балансировали на грани и в пять утра 17 ноября получили карбамид – белые гранулы, похожие на жемчуг. Вообще, сложностей много было. К примеру, чтобы запустить турбину, она должна быть кристально чистой, мы четыре месяца подавали пар и продували её для этой идеальной чистоты. Маслосистему промывали тоже четыре месяца. Выходить из сложных ситуаций помогала командная работа и новые технологии.

Умение работать в команде – то, что всегда выделяло коллектив «Метафракса», и это отмечали все, кому хоть раз приходилось сотрудничать с предприятием. Потому многие искренне говорили о желании вновь работать с губахинским коллективом химиков.

– АКМ – это наш первый крупный проект. В 2018 году мы начали с нулевого цикла, отработали два года, выполнили объём, который должны были по контракту. Фундаменты АБК, складов, эстакад – в общем, все непроизводственные объекты. В 2021 году нас пригласили снова. Тогда стадия готовности установок карбамида и меламина составляла 65%. Выполняли работы по механике, электрике и трубомонтажу. На объектах при заливке бетона у нас работали до 700 человек, при завершении установок – до 1 500 человек, – вспоминает руководитель строительства ООО «Стеллар Констракшн» Максим Владыко. – Не всё было просто, сначала пандемия – приходилось организовывать особые условия в общежитиях, поскольку проживанием обеспечивали рабочих мы сами, в столовых, на проходных и рабочих местах. В этот период был большой отток рабочих. Вторая волна ухода сотрудников – 2022 год, часть персонала (в нашей компании много иностранных сотрудников) покинула страну из-за начала спецоперации. И в обоих случаях приходилось срочно искать новые кадры, чтобы продолжать работу. В работе помогала молодость нашего коллектива и хорошие партнёрские отношения с заказчиком – «Метафракс Кемикалс». Все вопросы, проблемы решали совместно. И до сих пор остались хорошие отношения с Владимиром Александровичем Даутом, Арменом Гайосовичем Гарсляном, с Александром Витальевичем Лысовым, Сергеем Владимировичем Волочаем, с руководителем строительства комплекса Александром Юрьевичем Усыниным. Губаха стала местом рождения нашей компании, поэтому и отношение к городу тёплое – есть в нём что-то, что не даёт его забыть, и хочется вернуться.
ЛЫСОВ
Александр Витальевич
ЛЫСОВ
Александр Витальевич

Родился 16 августа 1960 года в Губахе.

Вся его трудовая деятельность неразрывно связана с АО «Метафракс Кемикалс». В 1982 году после окончания Казанского химико-технологического института был принят на работу механиком цеха азота и кислорода.

Позднее трудился главным механиком ремонтного производства, заместителем главного механика и главным механиком предприятия. В 2002 году Александр Витальевич был назначен начальником департамента по ремонту и обслуживанию основных фондов, в 2007 – заместителем технического директора. С 2009-го по 2016-й возглавлял отдел главного механика.

За годы профессиональной деятельности Александр Витальевич неоднократно возглавлял проекты, значимые для компании «Метафракс» не только в части обеспечения высокой технологичности и модернизации производства, но и в части формирования новых методов и подходов в его управлении, ведущих к увеличению эффективности производства и снижению энергозатрат.

В декабре 2016 года был назначен на должность директора строящегося завода АКМ, возглавил процессы разработки проектной и рабочей документации будущего комплекса АКМ, выбора генеральных подрядчиков, процессы строительства, пусконаладки комплекса, создания команды специалистов.

Имеет высокую награду «Почетного химика» (приказ Минпромторга РФ), за вклад в строительство комплекса АКМ получена Благодарность от Министерства экономического развития РФ.

С 2024 года А.В. Лысов находится на заслуженном отдыхе, является Почетным ветераном труда предприятия, занесен в «Золотой фонд «Метафракс Кемикалс».

Проект строительства комплекса АКМ в конце 2022 года вышел на финишную прямую. Установки начали выдавать первые пробные партии продукта. 15 марта получен аммиак, соответствующий требованиям ГОСТа, 19 ноября – первый приллированный карбамид, 26 марта 2023 года – товарный меламин.


Исторический приказ под номером 403 вышел 1 июня 2023 года: комплекс АКМ введён в эксплуатацию. Представьте, что на ровном месте вы начинаете из множества деталей и механизмов собирать автомобиль. Потом переходите к испытаниям, заводите его, чтото исправляете, регулируете и, доведя работу машины до совершенства, передаёте своё детище в эксплуатацию. Так образно описал Николай Антоневич строительство комплекса АКМ. Добавив, что автомобиль, по сравнению с АКМ, – песчинка. На «Метафраксе» подсчитали, что было сделано во время строительства. Цифры получились интересные: уложено более 60 тысяч кубометров железобетона, установлено 25 тысяч тонн металлоконструкций, смонтирована почти тысяча единиц оборудования, сварено 540 тысяч дюймостыков, проложено 2 309 километров кабеля, на трёх террасах возвели 135 зданий и сооружений. Торжественный митинг в честь сдачи комплекса «Аммиак-Карбамид-Меламин» собрал всех причастных к строительству 17 июня 2023 года. Причастных много – 14 проектных и инженерных организаций, 82 компании осуществляли строительство и монтаж, 13 было задействовано в пусконаладочных работах.

– Установка АКМ – это мечта, которая сбылась! Никто не верил, что мы реализуем проект стоимостью миллиард евро. Мы никогда такого не делали, сделали теперь. Новый комплекс – это залог развития и процветания Губахи и территории Кизеловского угольного бассейна на десятилетия вперед, – уверен Армен Гарслян.
– Проектная мощность АКМ рассчитана на выпуск 500 тысяч тонн приллированного карбамида, 308 тысяч тонн аммиака и 41 тысячу тонн меламина. Основная часть продукции пойдет на производственные нужды группы компаний «Метафракс», – отметил Владимир Даут. – Важно и то, что на новом комплексе создано более 400 высококвалифицированных рабочих мест.

Много слов признательности и благодарности было сказано и на митинге, и после него в адрес проектировщиков, строителей, наладчиков – постарались вспомнить всех.

– Напрямую строительством не занимался, моя зона ответственности – текущая эксплуатация и реализация продукции, – вспоминает Виктор Майер. – То, что построили – это хорошо, но я сказал тост – за эксплуатацию. Она своим самоотверженным трудом обеспечила стройку кадрами, деньгами и всем необходимым. Без нас бы точно ничего не было.

Летом 2025 года АКМ отметил второй свой день рождения. Но и в год это уже было стабильно работающее предприятие.

– Благодаря профессионализму, совместной работе всего коллектива 10 декабря 2024 года была получена первая полумиллионная тонна аммиака, а 13 апреля 2025 года – первая миллионная тонна приллированного карбамида с начала пуска производств, – отметил директор завода АКМ Алексей Долганов.

История, как известно, развивается по спирали. Как в судьбе людей, так и в жизни предприятия случаются похожие события, на которые непременно накладывается и новое. Так и на «Метафраксе»: открывая АКМ, вспоминали пуск «Метанола-750». Оба проекта – масштабные для своего времени, новаторские, многое доверяли молодым (и они не подвели!), а ещё – это импульс для развития предприятия, города и региона. Различны лишь технологии (хотя, и в 80-х они были передовыми для своего времени) и уровень возможностей.

Пуск завода АКМ, 17 июня 2023 г. (слева направо: ветеран завода Каюмов Ф.Р., глава г. Губахи Лазейкин Н.В., руководитель проекта АКМ Даут В.А., зам. министра промышленности и торговли РФ Юрин М.Н., депутат ЗС Гарслян А.Г., губернатор Пермского края Махонин Д.Н.)

следующая глава